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类型：
汽车及零部件测试
液冷板检测

液冷板检测

检测目的：对液冷板进行检测

检测周期：3-5天

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业务介绍

液冷板在许多散热系统中起着关键作用，液冷板检测因此至关重要。

液冷板检测主要包括密封性检测、压力承受能力检测、散热性能检测等方面。密封性检测确保液冷板在工作中不会出现冷却液泄漏，影响散热效果甚至损坏设备。压力承受能力检测则是考查液冷板在不同压力环境下的稳定性。

散热性能检测更是核心环节，通过模拟实际工作条件，测量液冷板的温度分布、热交换效率等指标，判断其是否能有效降低设备温度。

检测过程中会运用专业的仪器和设备，严格按照标准流程操作。液冷板检测不仅能保障产品质量，还能为优化设计提供依据，使其在电子设备、新能源汽车等众多领域发挥更出色的散热作用，提高设备运行的稳定性和可靠性。

主要内容
试验项目名称评价标准试验方法
密封性试验氦检：气密≤2.0*10^-8Pa*m3/s氦检：检测箱体抽真空，使用压力200Kpa氦气给水冷管充气，氦检压力范围190~210Kpa；测试60S，排气3s
爆破试验爆破压力不小于1MPa环境温度25±2℃，向液冷板内部冲入高压气体，气体加载方式：按 0.5bar速率加压至 3.5Bar（应无泄露），继续 0.5bar速率加压至失效，每次加压保压 60s，记录失效压力及位置。
静压试验对应冷板整体变形小于0.5mm。环境温度25±2℃，在液冷板通入 4bar的压缩空气，保压时间 1h。
耐高温试验试验后样件无破损和外观变形，并在 10min 内放空防冻液，通过密封性要求（氦检）。在80±5℃环境温度下向水冷板内部通入50%乙二醇和50%的水 (体积比 )，保持压力为130Kpa测试试验时间200h，内部介质温度： 80±5℃。
耐低温试验试验后样件无破损和外观变形，并在 10min 内放空防冻液，通过密封性要求（氦检）。将液冷板内部注入冰点为 -45℃的防冻液（50%乙二醇和50%的水），置于高低温试验箱内，设置温度为 ­40℃。 10h后取出。要求在 10min内放掉冷却液。
冷热循环试验测试结束后，通过密封性要求（氦检），被测样品不得有变形或断裂现象，各项性能指标符合设计要求试验介质：将冷却系统内部注入50%乙二醇和50%水溶液；
介质温度：液体最高温度85℃  ，最低温度0℃ ；
冷却液温度变化速率：要求≥4℃/min；
最高温度和最低温度保持时间，水冷系统温度浸透（表面温度测得与冷却液温度相同）后保持15min；
测试周期：30天；
压力交变试验试验后样件无破损和外观变形，并在 10min 内放空防冻液，通过密封性要求（氦检），被测样品不得有变形或断裂现象，各项性能指标符合设计要求液冷板置于试验舱内，内部通入试验介质，进行压力循环。
试验介质：50%乙二醇和 50%水的混合液（体积比）；
介质温度：80±5℃ 压力循环： 0KPa—180KPa—0KPa；
循环时间：交变频率0.3HZ，测试周期30天。
盐雾试验试验后样件无破损和外观变形，并通过密封性要求（氦检）。板面无起泡、不起皱、允许轻微变色、失光; 满足附着力、绝缘耐压要求参考。样品表面无明显锈斑或腐蚀，加热板可正常工作，电气性能无损失。将液冷板置于盐雾试验箱内，进行喷雾腐蚀。 腐蚀溶液配比为氯化钠浓度为 42g/L；PH 值为：6.0-7.0 溶液 PH 通过冰醋酸进行调整 要求试验箱温度为：35℃±2 饱和塔温度：47±2℃ 连续喷雾 30min，高湿静置 90min 为一个循环，共计 300 次循环 。
内腐蚀试验试验后样件无破损和外观变形，并通过密封性要求（氦检）。在液冷板内部通入温度为90±2℃混合溶液。
混合溶液：40%防冻液+60%ASTM 溶液；
流量：10L/min;
试验周期：按上述要求腐蚀流量运行 76h，静置 8 小时为 一个周期，共计 14 周期。
外部腐蚀试验腐蚀深度＜0.5mm按照GB/38031-2020中8.2.9规定的实验方法进行盐雾实验。
试验介质：OY水成分：
氯化物(Cl-): 195 ± 1 mg/l    硫酸盐(SO4-): 60 ± 0.2 mg/l
铁离子(Fe3+): 30 ± 0.1 mg/l   铜离子(Cu2+): 1 ± 0.01 mg/l
室温下，将冷却系统浸泡在OY溶液中1000h，水深要足以淹没测试对象。
耐真空度试验过程不发生泄漏；试验后，通过密封性要求（氦检）系统抽真空度60mbar，保压时间30min

液冷板接头焊接

强度试验

失效拉拔力＞500N。冷板主体固定在测试台，在铝接头上钻孔，拉拔力测试钩钩在接头孔上，进行测试。
切面试验试验件焊接交合面无沙眼，气泡；钎焊切面气泡面积不超过10%(取多个冷板关键焊接区域)。将液冷板使用线切割进行切割分解，提取需要分析零件块进行抛磨，在影像测量仪上进行观察分析。通过影像显微测量，观察产品焊接处的结合程度，检验产品焊接可靠性。
平面度要求冷板自然状态下模组平面度≤5mm液冷板置与度检测上，固定液冷板检测。 在每个冷却面区域分别等距取点进行平面度测量，要求每个区域不少于10个采集点。
压降试验内部腐蚀试验系统压降小于等于25KPa试验设备：汽车空调综合性能试验室
试验介质：防冻液
环境温度25±2℃、无外界风源干扰下，向液冷板内持续充入4L/min的25℃防冻液。
清洁度试验内腔无大于0.5mm颗粒杂质。要求液冷板100%清洗，清洗用水经过大于200目滤网过滤的水冲洗2分钟。检查：先将水冷板注满经200目滤网过滤后干净的水，用32目滤网过滤所有出水，目视检查无可见颗粒、杂质。

接头表面粗糙度

试验

液冷板接头表面粗糙度≤Ra3.2。设定好手持粗糙度测试仪参数，将手持粗糙度测试放在液冷板接头圆柱面上进行测试，取3处不同位置进行测试
耐压试验漏电流≤1mADC 2700V，60s
附着力试验0级百格 GB/T 9286
表面能试验≥28mN/m达因笔
弯曲试验漆膜不脱落，无裂纹GB/T 6742-86；
满足20mm直径轴棒弯曲>90°
硬度试验≥HB GB/T 6739 
耐磨性试验涂层无磨穿，且通过绝缘耐压检测ISO 8874 负载 1kg，CS-17，45循环/min，循环3000次
耐水试验涂层无开裂、脱落、起泡、变色现象；擦干后仍能满足附着力、绝缘耐压GB/T 1733-1993 25℃，168h
耐酸试验涂层无开裂、脱落、起泡现象，满足附着力绝缘耐压要求GB/T 9274-1988 5%HCl 2h
耐碱试验涂层无开裂、脱落、起泡现象，满足附着力绝缘耐压要求GB/T 9274-1988 5%NaOH 2h
耐冲击实验4倍放大镜下，无暴漆、裂纹等不良；冲击位置仍满足绝缘耐压要求GB/T 1732-1993/DIN EN ISO 6272-2 (≥5J)
耐湿热循环试验涂层无开裂、脱落、起泡、变色现象；满足绝缘耐压要求GB/T 31467.3-2015，最高55℃，6次循环
耐温度冲击试验板面无起泡、不起皱、允
许轻微变色、失光； 满足
附着力、与结构胶粘接强
度、绝缘耐压要求，被测样品不得有变形或断裂现象，各项性能指标符合设计要求		低温-40℃（10min）过度（5min）
高温85 ℃（10min）过度
（5min），192cycle，480cycle，
672cycle,864cycle,1000cycle
耐盐雾测试板面无起泡、不起皱、允许轻微
变色、失光；满足附着力、绝缘
耐压要求		GB/T 10125，168h
耐湿雾测试无起泡或附着力散失GB/T 1740 35℃，1000Hr（样板/工件必须经过无铬前处理）（膜厚大于 150μm）
耐高温测试度涂层无气泡、不起皱、不开裂；满足绝缘耐压要求；满足与结构胶粘结强度要求  ( 4587，测试温度：25℃，拉伸速度5mm/min )130℃存储 720h，存储温度每升高10℃，测试时间可缩短一半，存储温
度每降低 10℃，测试时间加长一倍
老化测试双85 老化后，无气泡、不
开裂、允许轻微变色；满
足附着力、与结构胶粘接
强度以及绝缘耐压要求		85 ℃，85%RH@192h 、480h
672h、864h、1000h
高温试验满足附着力、与结构胶粘接
强度以及绝缘耐压要求		130℃存储720h
冷凝试验1440h测试后，涂层无开裂、脱落、起泡现象；附着力≤1级；GB/T 13893

与结构胶粘接剪

切强度试验

≥7MPa与结构胶粘接，25℃±2固化 7day后检测；胶层厚度 0.2mm；GBT 7124 / ISO 4587，测试温度：25℃，拉伸速度 5mm/min（指定结构胶）

与结构胶粘接对

拉强度试验

≥7MPa与结构胶粘接，25℃±2固化 7day后检测；胶层厚度 0.2mm；GBT GB/T 6329 ，测试温度：25℃，拉伸速度 5mm/min（指定结构胶）
绝缘指标无击穿TS-00000009,DC 3500V/3min
绝缘电阻≥500MΩTS-00000009,DC 1000V/60s
表面电阻率≥10^14ΩGB/T 1410
体积电阻率≥10^14ΩcmGB/T 1410
介电强度≥24.5KV/mmGB/T 1408.2
阻燃等级V0(涂层厚度 200±50μm）UL 94
禁用物质满足RoHS&REACH&ELV要求RoHS&REACH&ELV
边缘覆盖率≥30%ASTM D2967


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